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涂料施工常見的弊病及防治

作者|來源:永新涂料發布日期:2016-06-22閱讀次數:2677

 

涂料施工常見的弊病及防治

             王承偉,楊一沫 西北永新涂料有限公司,甘肅蘭州 730046
   
摘要 :分析了涂料施工過程中常見的弊病,如桔皮、流掛、發花、咬底、針孔、失光、魚眼、凹陷、痱子、縮孔等的產生原因,并給出了防治措施。
   
關鍵詞:常見弊病;產生原因;防治措施
   
中圖分類號:TQ 639.8  文獻標識碼:文章編號:1009-1696201412-0050-03

    0
引言
   
涂料是石油、化工、機械、交通工程中使用最多的材料之一,既可以美化環境,又可以對物體的各個部位起到防護和裝飾作用,從而提高被涂物的質量,延長被涂物的使用壽命。“三分涂料,七分施工”,涂料施工質量的好壞將直接影響其最終的裝飾保護效果。施工方法通常采用刷涂、輥涂和噴涂3 種方式。

   
近年來,經觀察涂料的施工過程和施工質量,發現因施工人員的技術不熟練、基材處理不到位、施工環境選擇不合適等原因,造成涂料施工質量不理想的現象比較普遍,出現桔皮、流掛、白化、滲色、粉化、皺紋、魚眼、凹陷、縮孔等弊病,嚴重的甚至起泡、脫皮。只有透過這些現象找出弊病原因,加以分析,并采取針對性的防治措施,才能提高施工質量。

    1
涂料施工中常見的弊病
    1.1
流掛
   
涂布在垂直表面上的涂料流動不良,而使漆膜產生不均一條紋和流痕的缺陷。
    1.1.1
產生原因
   
1)溶劑揮發太慢;(2)涂膜過厚;(3)噴涂距離過近,噴涂角度不當;(4)涂料黏度過低;(5)幾乎不換氣,周圍空氣中溶劑蒸汽含量高;(6)氣溫過低;(7)在舊漆膜(特別是有光漆膜)上涂布新漆時也易產生流痕。
    1.1.2
防治措施
   
1)溶劑選用適當;(2)對常規涂料一次涂布的厚度控制在20~25 μm 為宜。為獲得較厚的涂層,對于熱固性涂料可采用“濕碰濕”工藝,或選用高固體分涂料;(3)提高噴涂操作的熟練程度,控制噴涂距離,一般噴涂大工件為25~30 cm,噴涂小工件為15~20 cm,噴槍與物面平行移動;(4)嚴格控制涂料的施工黏度,如硝基漆的噴涂黏度為18~26 s,烤漆為20~30 s ;(5)適當換氣,氣溫保持在10以上;(6)在舊涂層上涂覆新漆前先打磨一下。
    1.2
桔皮
   
桔皮缺陷是涂漆過程中常見又較難克服的問題,影響因素眾多。
    1.2.1
產生原因
   
1)在噴涂過程中,由于溶劑揮發太快,濕膜黏度急劇增加,使流平變得困難而產生桔皮。要求根據環境溫度或季節變化來選擇合適的稀釋劑,如聚氨酯涂料的稀釋劑有冬用和夏用之分;(2)夏天室外工件溫度太高,使溶劑瞬間揮發,濕膜來不及流平;(3)噴涂時出漆量太小或噴涂距離太遠,表面沉積涂膜太薄,流平變得困難;(4)噴槍霧化不良,漆霧顆粒過大也易產生桔紋。一般通過降低出漆量并提高壓縮空氣輸出量來改善霧化性能;(5)噴涂距離太近,雖然有利于涂厚流平,但壓縮空氣的沖擊力使涂膜產生更大的桔紋,反而使流平性變差;(6)涂料黏度過大,涂料霧化性能和濕膜流平性都較差;(7)環境溫度偏高,或閃干時間不足即進入烘烤;(8)噴涂室內空氣流速太快,使濕膜溶劑快速揮發而難以流平;(9)底材粗糙易造成短波桔紋,要求用合適的砂紙或砂紙沾水后進行水磨,避免底材表面破壞而產生桔皮;(10)通過增大罩光清漆的膜厚,并延長閃干流平時間,可大幅度減少桔紋,尤其是垂直面的桔紋。
    1.2.2
防治措施
   
1)降低涂料稀釋劑的揮發速度或添加流平劑,以改善涂料的流動性;(2)降低涂料黏度;(3)選擇合適的壓縮空氣壓力,以及出漆量和霧化性能良好的噴涂工具,使涂料達到良好的霧化效果;(4)增加一次噴涂膜厚,并改善漆膜流動性;(5)降低噴涂環境溫度、風速,減慢溶劑揮發速度;(6)降低被涂物表面的溫度;(7)根據現場環境來調整合適的噴涂速度及噴涂距離;(8)嚴格按供應商施工規范進行兌稀,并采用帶恒溫裝置的噴涂設備。
    1.3
縮孔、抽縮、凹陷、魚眼
   
縮孔、抽縮、凹陷、魚眼是由于被涂物表面或涂料中存在異物(如油、水、硅硐等),涂料不能均勻附著,產生縮孔而露出被涂面,或涂膜坑洼不平的缺陷,稱為縮孔系列涂膜弊病。露出面積較大且不規則的稱為抽縮,俗稱“發笑”;呈圓形(直徑多為0.1~2 mm)的稱為縮孔;在圓孔內有顆粒的稱為“魚眼”。涂膜表面上產生像火山口那樣的、未露出被涂面的凹穴,直徑為0.5~3 mm,這種缺陷稱為凹陷。
    1.3.1
產生原因
   
1)被涂物表面受水、蠟、拋光劑、灰塵、硅硐、油、肥皂、清潔劑或底材表面處理劑沾污;(2)調漆、噴涂工具設備或輸氣管不潔凈,使異物混入涂料中;(3)底材表面處理完畢待噴涂時,被涂物表面或濕漆膜又被下列污染物沾污:(a)其它不同涂料的漆霧,尤其是含抗縮孔劑(硅油劑)涂料的干噴或漆霧所致。(b)壓縮空氣中的油污與水滴。(c)干拋光殘渣。(d)噴霧罐釋出的媒介物。(e)涂裝環境空氣不清潔,有灰塵、漆霧、硅硐、打磨灰、蠟霧灰等污染被涂面或濕漆面;(4)工作服、手套等不干凈;(5)所用涂料的表面張力偏高,流平性和釋放氣泡性差,涂料自身的抗縮孔性差或混入異物。
    1.3.2
防治措施
   
1)在進行噴涂前,應確保底材表面已徹底清潔;(2)任何涉及有機硅樹脂產品的工序,應在與噴漆場地隔離的環境中進行;(3)確保壓縮空氣清潔、無油、無水;(4)確保涂裝環境清潔,空氣中應無塵埃、油霧和漆霧等;(5)涂裝用設備、工具、膠管及生產用輔助材料等絕對不能帶有導致產生縮孔的物質,尤其是有機硅化合物;(6)嚴禁裸手、臟手和臟抹布接觸被涂物表面;(7)嚴把涂料質量關,使用前必須過濾。
    1.4
失光
   
噴涂后,短期內涂料表面的光澤消失的缺陷。
    1.4.1
產生原因
   
1)施工時,高溫、高濕導致涂層發白、失光;(2)施工黏度太低,涂膜太薄;(3)被涂物表面過于粗糙,對涂料吸收量大;(4)配制固化劑有誤;(5)稀釋劑揮發速度太快;(6)噴涂壓力太大,出漆量太小。
    1.4.2
防治措施
   
1)調整噴漆室內溫度、濕度;(2)施工黏度、涂膜厚度要適宜;(3)將被涂物表面處理平整;(4)涂料產品配套使用;(5)選用配套稀釋劑;(6)把出漆量調到適中并控制適當的壓力。
    1.5
發花
   
色漆施工后肉眼可見點狀或條狀斑點缺陷。
    1.5.1
產生原因
   
含有多種顏料的復合涂料中,各種顏料的密度相差太大,密度小的顏料顆粒浮于上層,而密度大的顏料顆粒卻沉于下層,從而導致顏色分離;施工前涂料攪拌不均勻,毛刷太硬;涂料的黏度偏低;施工人員技術不熟練,刷涂不均勻,使涂膜厚薄不一,從而導致顏色深淺不一致;基層表面粗糙度不同,使涂料的滲透、流平不均勻。
    1.5.2
防治措施
   
在顏料密度差異較大的復合涂料的生產和施工中,可加入適量顏料分散劑,使顏料顆粒處于均勻、穩定的分散狀態;施工前將涂料充分攪拌均勻,并使用軟毛刷;適當提高涂料的黏度,以減少因顏料密度相差較大而出現分層、發花現象的幾率;施工人員應保證涂層均勻;盡量不更換施工工具,以保證整體涂飾顏色一致。
    1.6
咬底
   
在干漆膜上施涂其同種或不同種涂料時,在涂層施涂或干燥期間使下層的干漆膜發生軟化、隆起或從底材脫離的缺陷。
    1.6.1
產生原因
   
1)底漆層未徹底干透;(2)面漆溶劑溶解力太強或底漆層耐溶劑性差;(3)面漆噴涂太濕太厚。
    1.6.2
防治措施
   
1)調整涂料體系,選擇合適的底面漆配套和材料;(2)增強烘烤,確保底漆干透;(3)適當調整面漆的稀釋劑,剔除對底漆溶脹的強溶劑;(4)在易產生咬起的配套涂層場合,先在底涂層上薄薄噴涂一層面漆,待稍干后再噴涂。
    1.7
針孔
   
針孔是指涂膜表面存在類似被針尖刺過的小孔的缺陷,如同皮革毛孔,孔徑大約0.1 mm,噴涂罩光清漆時針孔缺陷尤為突出。
    1.7.1
產生原因
   
1)清漆樹脂或其它顏填料加工細度不夠,內部存在雜質;(2)涂料揮發過快,且用量較多;(3)涂料表面張力過大,黏度高,流動性差,氣泡釋放困難;(4)被涂覆件未冷卻,閃干時間過短,使濕膜中溶劑急劇揮發;(5)涂膜噴涂太厚,且表干過快;(6)涂裝環境濕度太高,或噴涂時有水分帶入涂料中;(7)閃干不充分,烘烤升溫過快;(8)涂料長時間攪拌,形成無數細微空氣泡;(9)顏料分散不良。
    1.7.2
防治措施
   
1)改善涂料性能;(2)添加揮發慢的溶劑或降低涂料施工黏度,使濕漆膜的表干減慢;(3)加強管理,避免混入不純物;(4)改善涂裝環境,設定合適的涂裝溫度、濕度、風速等條件;(5)提高噴涂操作的熟練程度,注意正確的噴涂手法、走槍速度和槍距,保持均一、合適的漆膜厚度;(6)應緩慢升溫,避免溶劑急速揮發;(7)降低被涂物的溫度,清除被涂物表面的小孔。
    1.8
痱子
   
形狀與氣泡很相似,但其大小一般要小一些。
    1.8.1
生產原因
   
1)漆料對底材潤濕能力差,或底材表面處理不佳;(2)溶劑揮發過快(采用揮發過快稀釋劑或升溫過快);(3)單層施工膜厚過厚或每道涂裝間隔時間過短;(4)聚氨酯涂料中含有水分或在溫度、濕度高的環境中施工。
    1.8.2
防治措施
   
1)改善涂膜干性,從而改善涂膜溶劑釋放性;(2)調整稀釋劑干性;(3)降低溶劑極性,從而降低涂膜對溶劑的保留能力;(4)使用正確的稀釋劑和固化劑。

    2
結語
   
通過對各種漆膜弊病產生原因及防治措施的分析,使施工人員在今后的施工中能更好地掌握預防和解決類似缺陷的方法,有針對性地調整涂裝工藝,科學、合理施工,減少不必要的返工,保證涂裝質量的穩定性,從而獲得一個完美的涂層,提升涂裝效率和產品品質。 

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